OBJECTIFS

• Surveiller avec précision les principaux vecteurs énergétiques : gaz, électricité, eau et production thermique.

• Construire une base de données énergétique traçable et continue pour l’amélioration continue.

• Identifier les inefficacités et réduire les consommations énergétiques dans les procédés auxiliaires.

• Préparer l’usine aux prochaines phases d’optimisation avec réfrigération industrielle et IA.

Méthodologie et approche

• Mise en œuvre d’un système de surveillance multi-énergie, incluant :

  • Gaz et production thermique : chaudière à vapeur, chaudières de chauffage et ECS, compteurs GNL et thermiques.

  • Air comprimé : trois compresseurs suivis, débit/volume d’air, consommation électrique unitaire.

  • Consommation d’eau : mesure sectorisée par zone critique, détection de fuites, consolidation en temps réel.

• Intégration dans le Système de Gestion de l’Énergie (SGE) via Modbus TCP.

• Rapports périodiques, alertes et traçabilité complète pour les audits ISO 50001.

Problèmes identifiés

• Cycles thermiques non optimisés dans les chaudières (surconsommation de gaz).

• Fuites et surdimensionnement du système d’air comprimé.

• Consommation d’eau élevée dans certaines zones critiques, sans surveillance antérieure.

Résultats obtenus

• Réduction estimée de 9 % de la consommation de gaz thermique.

• Amélioration de l’efficacité du système d’air comprimé après correction des pertes.

• Meilleur contrôle de l’eau, avec élimination des consommations superflues.

• Disponibilité d’indicateurs énergétiques clés, facilitant la prise de décision technique et opérationnelle.