Caso de éxito
Monitorización energética multienergía en una industria láctea
Cómo Industrias Lácteas Valle de San Juan implantó una base energética trazable para mejorar la eficiencia de su planta de Palencia
Industrias Lácteas Valle de San Juan es una empresa del sector alimentario. En su planta de Palencia con procesos intensivos en energía, frío industrial, vapor, agua, aire comprimido y servicios térmicos auxiliares.
En una planta láctea, la energía no se consume únicamente en producción. También intervienen sistemas auxiliares críticos como calderas, ACS, calefacción, aire comprimido, bombeos, agua de proceso y servicios generales. Sin una medición continua y sectorizada, resulta difícil identificar desviaciones, comparar periodos y priorizar medidas de mejora.
El reto consistía en implantar una monitorización energética fiable, continua y trazable que permitiera conocer el comportamiento real de la planta, detectar ineficiencias y preparar futuras fases de optimización energética.
El reto
Disponer de datos fiables para gestionar energía, agua y servicios auxiliares
La planta necesitaba mejorar la visibilidad sobre sus principales consumos energéticos y auxiliares.
Los objetivos principales del proyecto fueron:
- Supervisar con precisión consumos de gas, electricidad, agua y producción térmica.
- Crear una base de datos energética continua y trazable.
- Detectar ineficiencias en sistemas auxiliares.
- Mejorar el control del aire comprimido.
- Sectorizar consumos de agua en áreas críticas.
- Generar indicadores energéticos útiles para operación y mantenimiento.
- Facilitar informes, alarmas y trazabilidad para auditorías e ISO 50001.
- Preparar la planta para futuras fases de optimización en refrigeración industrial e inteligencia artificial.
El objetivo no era únicamente instalar contadores, sino convertir los consumos dispersos de la planta en información útil para la toma de decisiones.
La solución implantada
Monitorización multienergía integrada en el Sistema de Gestión Energética
Articae implantó un sistema de monitorización energética multienergía, integrado en el Sistema de Gestión Energética de la planta mediante protocolo Modbus TCP.
La solución permitió medir y centralizar datos de diferentes sistemas:
Gas y producción térmica
Se monitorizaron los consumos asociados a la caldera de vapor, calderas de calefacción y ACS, contadores de Gas Matural y contadores térmicos.
Esta información permite analizar la relación entre consumo de gas, producción térmica y necesidades reales de la planta.
Aire comprimido
Se integró la monitorización de tres compresores, midiendo caudal, volumen de aire generado y consumo eléctrico.
Esto permitió disponer de indicadores para evaluar el rendimiento del sistema y detectar pérdidas, sobredimensionamientos o funcionamientos ineficientes.
Agua
Se sectorizó el consumo de agua en áreas críticas de la planta, permitiendo detectar consumos anómalos, posibles fugas y desviaciones no visibles con datos agregados.
Electricidad
Se incorporó la medición eléctrica necesaria para relacionar consumos energéticos con procesos, equipos auxiliares y servicios relevantes.
Ineficiencias detectadas
Consumos auxiliares que no eran visibles con datos generales
La monitorización permitió identificar oportunidades de mejora en varios sistemas auxiliares.
Entre los principales problemas detectados destacan:
- Ciclos térmicos no optimizados en calderas.
- Consumo excesivo de gas en determinados modos de operación.
- Pérdidas y sobredimensionamiento en el sistema de aire comprimido.
- Consumos de agua elevados en zonas críticas.
- Falta de control previo sobre consumos sectorizados.
- Necesidad de consolidar indicadores energéticos fiables.
Estas desviaciones son habituales en plantas industriales donde los consumos se revisan únicamente a partir de facturas o contadores generales.
Resultados
Menor consumo, más trazabilidad y mejor capacidad de decisión
La implantación permitió a Industrias Lácteas Valle de San Juan disponer de una base energética sólida para gestionar la planta con mayor precisión.
Los principales resultados fueron:
- Reducción estimada del 9% en consumo de gas térmico.
- Mejora de la eficiencia del sistema de aire comprimido tras corregir pérdidas.
- Mayor control sobre el consumo de agua en áreas críticas.
- Eliminación de consumos innecesarios.
- Disponibilidad de indicadores energéticos clave.
- Mayor trazabilidad para auditorías e ISO 50001.
- Información útil para decisiones técnicas y operativas.
- Base preparada para futuras fases de optimización de refrigeración industrial e inteligencia artificial.
Valor para el cliente
De la medición puntual a la gestión energética continua
El proyecto permitió a la planta de Palencia avanzar hacia una gestión energética basada en datos reales.
La organización dispone ahora de información útil para:
- Conocer cómo se distribuyen sus consumos energéticos.
- Detectar desviaciones en gas, agua, electricidad y aire comprimido.
- Comparar periodos de funcionamiento.
- Priorizar medidas de ahorro.
- Evaluar mejoras operativas.
- Preparar auditorías energéticas.
- Dar soporte al sistema ISO 50001.
- Desarrollar nuevas fases de optimización energética.
La monitorización multienergía convierte la energía en una variable gestionable, no sólo en un coste mensual.
Tecnología utilizada
Cirrus EMS + monitorización multienergía
La solución implantada centraliza los datos energéticos y operativos de la planta en Cirrus EMS.
Mediante integración Modbus TCP, la plataforma recopila datos de contadores, analizadores y equipos de medida para generar indicadores, alarmas, informes y trazabilidad energética.
Esta arquitectura permite ampliar progresivamente el sistema hacia nuevas áreas de la planta, incluyendo refrigeración industrial, control avanzado e inteligencia artificial.
Aplicación sectorial
Industria alimentaria y plantas lácteas
Este caso refleja una necesidad habitual en industrias alimentarias: disponer de datos fiables sobre todos los consumos relevantes de la planta.
En instalaciones con vapor, gas, agua, aire comprimido, electricidad y procesos térmicos, la eficiencia energética depende de medir, comparar y actuar sobre los sistemas auxiliares que sostienen la producción.
Articae ayuda a industrias alimentarias y de bebidas a implantar sistemas de monitorización energética, detectar ineficiencias y disponer de información útil para ISO 50001, mantenimiento energético y mejora continua.
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Analizamos sus consumos, sistemas auxiliares y procesos críticos para identificar oportunidades de monitorización, ahorro y mejora operativa.
