En el artículo anterior, hemos visto los dos métodos más conocidos para medir los rendimientos de sistemas de refrigeración o bomba de calor. Los fabricantes realizan estas mediciones en equipos de ensayos y proporcionan los valores de rendimiento en unas condiciones determinadas de funcionamiento.

Por ejemplo, en el caso de los aparatos de aire acondicionado, los fabricantes tienen la obligación de etiquetar los equipos de acuerdo a la normativa europea, indicando tanto el COP o EER (rendimiento instantáneo) como el SCOP o SEER (rendimiento estacional durante un periodo de tiempo), entre otros parámetros.

Figura 1. Etiquetado de eficiencia energética en equipos de refrigeración y calefacción en climatización (HVAC)
Fuente: Reglamento delegado (UE) No 626/2011gs.

Hay que tener en cuenta que varios condicionantes pueden afectar al funcionamiento de una máquina frigorífica o bomba de calor en una instalación real, lo cual puede hacer que el rendimiento difiera de los rendimientos aportados por los fabricantes:

  • Variabilidad en las condiciones de ambiente exterior y de las temperaturas de condensación y evaporación
  • Variabilidad de la demanda energética del edificio o del proceso, que afectan a la potencia frigorífica o calorífica proporcionada por los equipos y pueden alterar el rendimiento de la instalación para poder alcanzar esas demandas.
  • Fallos, averías o fugas en el circuito de refrigerante
  • Funcionamiento defectuoso de otros componentes de las instalaciones ajenas a las máquinas de producción, pero que pueden afectar a sus condiciones de trabajo, como es el ejemplo de un dispositivo de control de condiciones ambientales en una zona de un edificio, que pueden provocar situaciones de demanda anómalas e inestabilidades en los equipos de producción.

Con la entrada de la industria 4.0 y el IoT en la refrigeración y climatización, disponer de un sistema de monitorización y supervisión del rendimiento nos proporciona una serie de ventajas:

  • Conocer el rendimiento real de la instalación. Como se ha explicado anteriormente, las condiciones reales de funcionamiento pueden variar en gran medida de las condiciones realizadas en banco de pruebas del fabricante, con lo cual nuestro sistema puede ser mucho menos eficiente de lo que pensamos
  • La detección de fallos de forma temprana y realización de un mantenimiento preventivo de nuestra instalación, lo cual puede aumentar la vida útil de nuestros equipos
  • Facilidad de realizar inspecciones periódicas
  • Almacenamiento de la información para elaborar modelos predictivos del funcionamiento de los equipos
  • Análisis comparativo en proyectos de retrofit o revamping
  • Optimización de  nuestro proceso e implantación de medidas para mejorar la eficiencia energética de nuestra instalación y reducir las emisiones de gases de efecto invernadero
  • Implementación de sistemas de control para la mejora del rendimiento
  • Medida y Verificación de ahorros tras la implantación de medidas de mejora o cambio del proceso

Por último, es necesario volver a resaltar el papel de la eficiencia energética para afrontar los desafíos energéticos y ambientales a los que nos enfrentaremos este siglo. La eficiencia energética lleva asociada una optimización nuestros recursos, que resulta en una mejora de nuestro proceso. En este aspecto, la medición de rendimientos es clave para la mejora de la eficiencia energética, lo cual nos permitirá obtener ahorros tanto energéticos como económicos, y para ello es necesario disponer de un sistema de medición adecuado. 

“Lo que no se define no se puede medir. Lo que no se mide, no se puede mejorar. Lo que no se mejora, se degrada siempre”  William Thomson Kelvin (Lord Kelvin)